復合加工——發動機曲軸加工的必然趨勢

作者：信息來源:中華機械網 2006-4-30

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曲軸加工技術設備現狀目前，國內曲軸陳舊生產線多數由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備一般采用多刀車床車削曲軸主軸頸及連桿軸頸，工序質量穩定性差，容易產生較大的加工應力，難以達到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲軸磨床進行粗磨、半精磨、精磨、拋光，通常靠人工操作...

曲軸加工技術設備現狀 目前，

內曲軸陳舊生產線多數由普通機床和專用機床組成，生產效率和自動化程度相對較低。粗加工設備一般采用多刀車床車削曲軸主軸頸及連桿軸頸，工序質量穩定性差，容易產生較大的加工應力，難以達到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲軸磨床進行粗磨、半精磨、精磨、拋光，通常靠

工操作，加工質量不穩定、尺寸一致性差。

老式生產線一個主要的特點就

普通設備太多，按加工球墨鑄鐵曲軸來計算，一條生產線有35～40臺設備。筆者曾考查過國內某一鍛鋼曲軸生產線，粗加工采用普通外銑加工主軸頸和連桿頸，然后數控精車主軸頸和連桿頸，再經過多道工序的磨削方轉入精加工工序。所以

條生產線設備達60多臺，導致產品周轉線

、場地占用面積大，其生產效率完全是靠多臺設備分解工序和余量來提高的。而當今的汽車發動機曲軸制造業面臨的卻是以下幾個問題： 1.多品種、小批量生產； 2.交貨期大大縮短； 3.降低生產成本； 4.難切削材料的出現使加工難度明顯增加，加工中提出了許多需要解決的課題，如硬切削； 5.為保護環境，要求少用或不用切削液，即實現干式切削或準干式切削；正是基于以上情況，在進入21世紀以來，高速、高精、高效的復合加工技術及裝備在汽車曲軸制造業中得到了迅速的應用，生產效率得到了很大提高，因此發動機曲軸生產線中生產設備數量得以減少。筆者曾在某一轎車發動機曲軸生產線看到，全線設備(包括熱處理、表面強化)只有13臺設備左右，產品周轉線短、加工效率高、易于質量控制管理。 曲軸復合加工技術的發展 20世紀80年代后期，德國BOEHRINGER公司和HELLER公司開發出了完善的曲軸車－車拉機床，該加工工藝是將曲軸車削工藝與曲軸車拉工藝完美結合，生產效率高、加工精度好、柔性強、自動化程度高、換刀時間短，特別適合有沉割槽曲軸的加工，加工后曲軸可直接進行精磨，省去粗磨工序。因此，曲軸車－車拉加工工藝是目前國際上曲軸粗加工中流行的加工工藝之一。 20世紀90年代中期出現的新型CNC高速曲軸外銑機床使曲軸粗加工工藝又上了一個新臺階。CNC曲軸內銑與CNC高速曲軸外銑對比，內銑存在以下缺點：不容易對刀、切削速度較低(通常不大于160m/min)、非切削時間較長、機床投資較多、工序循環時間較長。而CNC高速曲軸外銑具有以下優點：切削速度高(可高達350m/min)、切削時間較短、工序循環時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數少，加工精度更高、柔性更好。因此，CNC高速曲軸外銑將是曲軸粗加工的發展方向。

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