澆口對制件的影響及位置的選擇 一、澆口位置的要求： 1。外觀要求 (澆口痕跡, 熔接線) 2。澆口容不容易去除 二、對生產和功能的影響： 1。澆口位置會影響保壓壓力 保壓壓力大小 保壓壓力是否平衡 將澆口遠離產品未來受力位置（如軸承處）以避免殘留應力 澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發生不要將澆口放在產品較弱處或嵌入...
澆口對制件的影響及位置的選擇
一、澆口位置的要求：
1.外觀要求 (澆口痕跡, 熔接線)
2.產品功能要求
3.
模具加工要求
4.產品的翹曲變形
5.澆口容不容易去除
二、對生產和功能的影響：
1.流
（Flow Length）決定射出壓力，鎖模力，以及產品填不填的滿
流長縮短可降低射出壓力及鎖模力
2.澆口位置會影響保壓壓力
保壓壓力大小
保壓壓力
否平衡
將澆口遠離產品未來受力位置（如軸承處）以避免殘留應力
澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發生不要將澆口放在產品較弱處或嵌入處，以避免偏位（Core Shaft）
三、選擇澆口位置的技巧
1.將澆口放置于產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。
如果保壓不足，較薄的區域會比較厚的區域更快凝固
避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發生
2.可能的話，從產品中央進澆
將澆口放置于產品中央可提供等長的流長
流長的大小會影響所需的射出壓力
中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮
3 澆口(Gate)
澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴.橫切面面積所以要小,目的是要獲得
以下效果:
1.模穴注不久, 澆口即冷結.
2.除水口簡易.
3.除水口完畢,僅留下少許痕跡
4.使多個模穴的填料較易控制.
5.減少填料過多現象.
1.3.1 設計澆口的方法並無硬性規定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:
1. 澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失.
2. 澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面
應盡可能成圓形.不過, 澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.
1.3.2澆口尺寸
澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:
1.膠料流動特性
2.模件之厚薄
3.注入模腔的膠料量
4.熔解溫度
5.工模溫度
1.3.3 決定澆口位置時,應緊守下列原則 :
1.注入模穴各部份的膠料應盡量平均.
2.注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統一而穩定的流動前線.
3.應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.
4.應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作.
5. 澆口的位置應與各方面配合。
1.3.4 澆口的平衡
如果不能獲得平衡的流道系統,可採用下述澆口平衡法.以達到劃一注模的目標.這種方法適
用於有大量模穴的工模。
澆口的平衡法有兩種
(ii) 改變澆口槽道的長度及改變澆口的橫切面面積。
在另一種情況下,即模穴有不同的投影面積時, 澆口也需要平衡.這時,要決定澆口的大小,
就要先將其中一個澆口尺寸定出,求出它與其對應模穴體積相較的比率,並且把這個比率
應用到其澆口與各對應模穴的比較上,便可相繼求出各個澆口的尺寸.經過實際試注后,
便可完成澆口的平衡操作。
1.2.3 澆口
1.2.3.1 澆口在流道的位置
當塑料流入流道時,塑料接近模面最先降熱(冷卻)及凝固.塑料再向前流動時只是在此凝固的塑料層流過.又由於塑料是低傳熱物質.固態的塑料形成絕綠層及保持層的仍可流動.所以,在理想的情況下,澆口應設置在橫流道層位置,使得最佳的塑料流動效應.此情況最常見於圓形及六角形的橫流道.然而梯形的橫流道無法達致此效果,因澆口不能設置於流道的中間位置.
1.2.3.2 直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate)
澆道直接供應塑料到制成品. 澆道黏附在制成品上.在兩板的工模.大水口通常是一 出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。
缺點：在制成品表面形成水口印會影響成品外觀.而水口印大小在於
唧咀的細直徑孔
(ii)唧咀的脫模角
(iii)唧咀的長度
因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的呎寸改小.但唧咀的直徑受爐咀直徑的影響，而水口要易於出模的關係，脫模角不能少過3度.所以只有唧咀長度可以減短,用加長爐咀即可.
澆口選擇
澆口是流道和型腔的連接部分，也是注塑模進料系統的最后部分，其基本作用為：
1、 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。
2、 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。
澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構,注射
工藝條件及塑件
性能等因素有關.但是根據上述兩句基本作用來說,澆口截面小,長度要短,因為只有
樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求.
澆口設計要點可歸納如下:
1.澆口開設在塑件斷面較厚的部位,使熔料從厚料斷面流入薄斷面保證充模完全;
2.澆口位置的選擇,應使塑料充模流程最短,以減少壓力損失;
3.澆口位置的選擇,應有利于排除型腔中的空氣;
4.澆口不宜使熔料直沖入型腔,否則會產生漩流,在塑件上留下旋形的痕跡,特別是窄的澆口更容易出現這種缺陷;
5.澆口位置的選擇,應防止在塑料表面上產生拼縫線,特別實在圓環或是圓筒形的塑件中,應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井;
6.帶有細長的型芯的注塑模的澆口位置,應當離
成型芯較遠,不使成型芯受料流沖而變形;
7.大型或扁平塑件成形時,為防止翹曲、變形、缺料可采用復式澆口；
8.澆口應盡量開設在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部；
9.澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能；
10.設計多個型腔注塑模時，結合流道的平衡來考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時均勻充
澆口的設計
澆口亦稱進料口,是連接分流道與型腔的熔體的通道.澆口的設計與位置的選擇恰當與否,直接關系到塑件能否完好的高質量地注射成型.
澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩大類.限制性澆口是整個澆注系統中截面尺寸最小的部位,通過截面尺寸的突然變化使分流道送來的塑料熔體產生突變的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成為理想的流動狀態,從而迅速均均衡的充滿型腔.對于多型腔模具,調節澆口的尺寸,還可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的,提高塑件質量. 另外限制性澆口還起著較早固化防止型腔中的熔體倒流的作用.非限制性澆口是整個澆注系統中截面尺寸最大的部位,它主要是對中大型筒類,殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用.
按澆口的結構形式和特點,常用的澆口可分為以下幾種形式.
(1)直接澆口 既是主流道澆口,屬于非限制性澆口. 塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔,因兒具有流動阻力小,流動流程短及補給時間長等特點.但是也有一定的缺點如進料處有較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形,由于澆口較大驅除澆口痕跡較困難,而且痕跡較大,影響美觀.所以這類澆口多用于注射成型大,中型長流程深型腔筒型或翹型塑件,尤其適合與如聚碳酸脂,聚砜等高粘度塑料.另外,這種形式的澆口只適合于單型腔模具.
在設計澆口時,為了減小與塑件接觸處的澆口面積,防止該處產生縮口,變形等缺陷,一方面應盡量選用較小錐度的主流道錐角a(a=2"4度),另一方面盡量減小定模板和定模座的厚度.
這樣的澆口有良好的熔體流動狀態,塑料熔體從型腔底面中心部位流向分型面,有利于排氣;這樣的 形式使塑件和澆注系統在分型面上的投影面積最小,模具結構緊湊,注射機受力均勻.
(2) 中心澆口 當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時,內澆口就開設在該澆口處,同時中心
設置分流錐,這種類型的澆口.實際上這是直接澆口的一種特殊形式,具有直接澆口的一系列優點,而克服了直接澆口易產生縮孔,變形等缺陷.中心澆口其實也是端面進料的環行澆口(下面介紹),在設計時,環行的厚度一般不小于0.5mm.進料口環行的 面積大于主流道小端面積時,澆口為非限制性澆口;反之,則澆口為限制性型澆口.
(3)側澆口 側澆口
外稱為標準澆口,(各種圖我這里有但是沒有掃描儀) 側澆口一般開設在分型面上,塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔,其截面形狀多為矩形(扁槽),改變澆口寬度與厚度可以調節熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間.這類澆口可根據塑件的形狀特征選擇其位置,加工和修整方便,因此它是應用較廣泛的.優點如下 由于澆口截面小,減小澆注系統的澆注系統塑料的消耗量,去除澆口容易,痕跡不明顯.缺點 有熔接痕存在,注射壓力損失較大,使深型腔塑件的排氣不利.還克分為 1)扇形澆口 2)平縫澆口
(4)環行澆口 對型腔填充采用圓環形進料形式的澆口稱為環行澆口.特點進料均勻,圓周上各處流速大致相同,流動狀態好,型腔中的空氣容易排除,熔接痕可以避免.澆口設計在型心上,澆口的厚度t=0.25"1.6mm,長度l=0.8"1.8mm;端面進料的搭接式環行澆口,搭接長度L1=0.8"1.2mm,總長L可取2"3mm; 環行澆口主要用于成型圓筒型無底塑件,但是澆注系統耗料較多,澆口去除困難,澆口痕跡明顯.
此外還有(5)輪輻式澆口 爪形澆口 (7)點澆口 (重要但我資料不全) 潛伏式澆口
